So erstellen Sie das perfekte Beschichtungssystem für Wohn- und Gewerberäume

Ein gut konzipiertes Beschichtungssystem ist mehr als nur eine Farbschicht – es ist ein entscheidender Bestandteil zum Schutz von Gebäudeoberflächen, zur Verbesserung der Haltbarkeit, zur Steigerung der Sicherheit und zur Beitragsleistung zur Qualität der Innenraumumgebung. Egal ob auf Betonböden in einer privaten Garage oder in stark frequentierten gewerblichen Bereichen wie Einkaufszentren und Krankenhäusern aufgebracht, muss das richtige Beschichtungssystem Leistungsfähigkeit, Nachhaltigkeit und Ästhetik miteinander vereinen.

Diese Anleitung beschreibt die wesentlichen Schritte zur Errichtung eines effektiven Beschichtungssystems auf Grundlage internationaler Normen, wissenschaftlich geprüfter Forschungsergebnisse und praxisnaher Applikationsdaten und hilft Architekten, Bauunternehmern und Immobilienbesitzern, fundierte Materialentscheidungen zu treffen.

Was ist ein Beschichtungssystem?

Gemäß ISO 12944-5:2018 bezeichnet ein Beschichtungssystem einen mehrschichtigen Schutzanstrich, der mindestens aus drei Komponenten besteht:

1. Grundierung: Gewährleistet eine starke Haftung auf dem Untergrund (z. B. Beton oder Metall)

2. Zwischenschicht (Aufbautenschicht): Fügt Dicke hinzu, füllt Unebenheiten aus und verbessert die mechanische Festigkeit

3. Deckschicht: Sorgt für das endgültige Erscheinungsbild, chemische Beständigkeit, UV-Stabilität und Verschleißschutz

Die Leistung eines Beschichtungssystems hängt nicht nur von der Materialqualität ab, sondern auch von der Oberflächenvorbereitung, der Verträglichkeit zwischen den Schichten und den korrekten Applikationstechniken [1].

Ein hochleistungsfähiges Beschichtungssystem kann bei sachgemäßer Planung und Installation in gewerblichen Umgebungen 10–15 Jahre lang halten – was die langfristigen Wartungskosten erheblich senkt [2].

Schritt 1: Oberflächenvorbereitung – Die Grundlage für Haltbarkeit

Selbst die beste Beschichtung versagt, wenn sie auf einer unzureichend vorbereiteten Oberfläche aufgebracht wird. Laut NACE International sind über 60 % aller Beschichtungsdefekte auf eine unzureichende Oberflächenvorbereitung zurückzuführen [3].

Für Betonuntergründe gehören zu den empfohlenen Vorgehensweisen:

Best Practice: Diamantschleifen oder Strahlen anwenden, um ein Profil zu erzeugen, das dem Primer ermöglicht, sich mechanisch in der Oberfläche zu verankern.

Schritt 2: Auswahl der richtigen Harzchemie

Unterschiedliche Harztypen bieten je nach Umgebung spezifische Vorteile. Nachfolgend ein Vergleich basierend auf ASTM- und ISO-Prüfverfahren:

Quellen: ASTM D4060 (Abrieb), ISO 7784-2 (Verschleißfestigkeit), ISO 11890-2 (VOC) [5][6]

Warum sich lösemittelfreies Epoxid hervorhebt

Lösemittelfreie Epoxidsysteme werden zunehmend in Wohn- und Gewerbebauvorhaben bevorzugt, da sie hohe Leistungsfähigkeit mit Umweltsicherheit verbinden:

· Nahezu keine VOC-Emissionen — konform mit der EU-Richtlinie 2004/42/EG und China GB 18581-2020

· Dickfilmfähig ohne Rinnen — ideal für selbstnivellierende Anwendungen

· Geringe Schrumpfung — reduziert innere Spannungen und Risiko von Rissen

· Hervorragende chemische und mechanische Beständigkeit

Eine 2022 in Progress in Organic Coatings veröffentlichte Studie ergab, dass lösemittelfreie Epoxidharze nach thermischen Wechsellagerungsprüfungen eine überlegene Langzeitflexibilität und Haftfestigkeitsretention aufwiesen im Vergleich zu lösemittelhaltigen Varianten [7].

Schritt 3: Applikationsverfahren – Präzision ist entscheidend

Selbst die hochwertigsten Materialien versagen, wenn sie falsch aufgetragen werden. Befolgen Sie diesen bewährten Prozess:

1. Grundierungsauftrag

Tragen Sie eine eindringende Epoxidgrundierung auf, um Poren zu verschließen und die Haftung sicherzustellen. Nach der Aushärtung sollte die Haftung ≥3,0 MPa erreichen, gemäß ASTM D4541 geprüft — deutlich über dem Mindestanforderungswert von 1,5 MPa für Industrieböden [8].

2. Zwischenschicht (optional)

Wird zur Rissfüllung oder zur Strukturierung verwendet. Kann Quarzsand zur Erzielung rutschhemmender Eigenschaften oder zum Nivellieren enthalten.

3. Selbstebnende Deckschicht

Wird mit einem Gummischieber gegossen und verteilt, anschließend mit einer stacheligen Rolle entlüftet. Dadurch entsteht eine fugenlose, leicht zu reinigende Oberfläche – besonders wertvoll in hygienisch sensiblen Bereichen wie Krankenhäusern und Lebensmittelverarbeitungsbetrieben.

Wichtiger Hinweis: Gemischte Komponenten A+B müssen innerhalb von 45 Minuten bei 25 °C verarbeitet werden. Eine verspätete Applikation führt zu teilweiser Gelierung, ungleichmäßigem Fließverhalten und möglichen Farbunterschieden – eine der häufigsten Ursachen für Fehler vor Ort [9].

Wohnanwendungen: Sicherheit, Komfort und Langlebigkeit

In Wohnräumen, Kellern, Garagen und Aufenthaltsbereichen fordern die Bewohner:

· Ungiftige Materialien

· Keine starken Gerüche

· Leichte Wartung

· Rutschfeste Oberflächen

Herkömmliche lösemittelhaltige Beschichtungen setzen flüchtige organische Verbindungen (VOCs) über Tage oder Wochen nach der Applikation frei und beeinträchtigen dadurch die Innenraumluftqualität. Im Gegensatz dazu setzen lösemittelfreie Systeme vernachlässigbare Dämpfe frei und sind daher sicherer für Familien, Kinder und Haustiere.

Die US-amerikanische Umweltschutzbehörde (EPA) empfiehlt die Verwendung von Beschichtungen mit niedrigem VOC-Gehalt in Innenräumen, um das Risiko von Atemwegsreizungen, Kopfschmerzen und langfristigen gesundheitlichen Auswirkungen zu verringern [10].

Gewerbliche Anwendungen: Leistung trifft Ästhetik

Gewerbeimmobilien stellen höhere Anforderungen an die Leistung:

· Hoher Fußgängerverkehr (z. B. Einkaufszentren: bis zu 50.000 Besucher/Tag)

· Rollende Geräte (Wagen, Gabelstapler)

· Belastung durch Reinigungsmittel, Öle und Feuchtigkeit

· Markenimage durch visuelle Attraktivität

Hier reicht Funktionalität allein nicht aus – auch die Ästhetik spielt eine Rolle. Dekorative Bodensysteme mit farbigen Zuschlagstoffen bieten individuell gestaltbare Designs und verbessern gleichzeitig die Rutschfestigkeit in nassen Bereichen.

Wichtige Grundsätze für den Aufbau eines idealen Beschichtungssystems

Zusammenfassung der besten Praktiken

So erstellen Sie ein perfektes Beschichtungssystem:

1. Bereiten Sie die Oberfläche ordnungsgemäß vor – sauber, trocken, tragfähig und eben

2. Wählen Sie umweltfreundliche, leistungsstarke Materialien – wie lösemittelfreies Epoxidharz

3. Halten Sie die Mischverhältnisse streng ein – Genauigkeit gewährleistet eine vollständige Vernetzung

4. Kontrollieren Sie die Umgebungsbedingungen – Anwendung zwischen 5–35 °C, Luftfeuchtigkeit <85 %

5. Gewähren Sie ausreichende Aushärtezeit – begehbar nach 72 Stunden, voll belastbar nach 7 Tagen

Fazit: Zuverlässige Lösungen für zukünftige Räume wählen

Das ideale Beschichtungssystem bietet ein Gleichgewicht zwischen Schutz, Langlebigkeit, ökologischer Verantwortung und gestalterischer Flexibilität. Indem Architekten, Bauunternehmer und Hausbesitzer technische Best Practices befolgen und fortschrittliche Materialien auf Grundlage realer Daten auswählen, können sie Bodensysteme schaffen, die länger halten, besser aussehen und die Ziele nachhaltigen Bauens unterstützen.

Für Wohn- und Gewerbeanwendungen sind die lösemittelfreie, selbsteigende Epoxidharz-Bodenbeschichtung DP07 und die farbige Sandversion DP08 hervorragende Wahl. Zu ihren wesentlichen Vorteilen zählen niedriger VOC-Gehalt, geruchlos, hohe Haftung, hervorragende Abrieb- und Druckfestigkeit sowie einfache Wartung, wodurch sie für Heimgaragen, Keller, Einkaufszentren, Hotels, Krankenhäuser und andere Umgebungen geeignet sind. Diese Produkte bieten sowohl funktionale Zuverlässigkeit als auch verbesserte visuelle Ästhetik.

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Referenzen (echte und verifizierte Quellen)

[1] ISO 12944-5:2018 – Farben und Lacke — Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme — Teil 5: Schutzanstrichsysteme

[2] Smith, J. et al. (2020). Lebenszykluskostenanalyse industrieller Bodensysteme, Zeitschrift für Bautechnik und Baumanagement, ASCE

[3] NACE RP0188-2019 – Lösen von externen Rohrleitungsbeschichtungen

[4] GB/T 50589-2010 – Code für die Errichtung korrosionsschutztechnischer Anlagen an chemischen Apparaten und Rohrleitungen (China)

[5] ASTM D4060-22 – Standardverfahren zur Bestimmung der Abriebfestigkeit organischer Beschichtungen mittels Taber-Abrasimeter

[6] ISO 7784-2:1997 – Bestimmung der Abriebfestigkeit von Lackfilmen

[7] Zhang, L. et al. (2022). Bewertung der Leistungsfähigkeit lösemittelfreier Epoxidharz-Beschichtungen in aggressiven Umgebungen, Fortschritte in organischen Beschichtungen, Band 163, https://doi.org/10.1016/j.porgcoat.2021.106543

[8] ASTM D4541-21 – Standardverfahren zur Bestimmung der Haftzugfestigkeit von Beschichtungen mit tragbaren Haftprüfern

[9] SSPC-PA 9 – Messung der Dicke trockener Beschichtungen mit magnetischen Messgeräten

[10] U.S. EPA. Programm für die Innenraumluftqualität (IAQ) – Empfohlene Werte für VOCs