Чести грешки, които трябва да се избягват при инсталиране на система за покритие

Правилното монтиране на система за покритие — особено в индустриални, търговски и инфраструктурни среди — е от съществено значение за дълготрайността, безопасността и икономичната ефективност. Според Националната асоциация на инженерите по корозия (NACE), неправилната подготовка на повърхността и методите на нанасяне отговарят за над 60% от преждевременните повреди на системи за подово покритие по света (NACE International, 2021). Само в САЩ пазарът на защитни покрития за бетон е бил оценен на 2,8 милиарда долара през 2023 г. и се очаква да расте със средногодишен темп от 5,4% до 2030 г. (Grand View Research, 2023), което подчертава важността на правилните практики при монтажа.

Въпреки напредъка в технологиите на епоксидните смоли, полиуретаните и метилметакрилата (MMA), изпълнителите и мениджърите на обекти продължават да допускат предотвратими грешки по време на монтажа на покрития. На базата на отраслови стандарти като ASTM D4258, D4259 и ISO 8501-1, както и на примерни случаи от организации като SSPC (The Society for Protective Coatings), тази статия описва най-честите грешки, които трябва да се избягват при инсталиране на система за покритие.

1. Недостаточна подготовка на повърхността

Една от най-често цитираните причини за повреда на покритието е недостатъчната подготовка на повърхността. Според проучване на Американския институт по бетонни конструкции (ACI Report 503R-17) до 70% от проблемите с отделянето на покритието идват от лоша подготовка на основата.

Бетонните повърхности трябва да са чисти, сухи и подходящо профилирани, за да се осигури правилно залепване. Институтът за възстановяване на бетон (ICRI) препоръчва ниво на повърхностен профил (CSP) между CSP 3 и CSP 5 за повечето епоксидни и уретанови подови покрития. Въпреки това, полеви проверки от NACE установиха, че почти 45% от монтажите не отговарят на тези минимални изисквания поради използване на недостатъчни методи като пясъкоструйна обработка или неправилно киселинно етсиране.

Най-добри практики: Използвайте механични методи като диамантено шлайфане или пясъкоструйна обработка, за да постигнете необходимия повърхностен профил. Винаги извършвайте тест за влажност (например тест с калциев хлорид или датчик за относителна влажност според ASTM F1869/F2170), преди да нанесете каквото и да е покритие.

2. Пренебрегване на околните условия по време на нанасяне

Температурата, влажността и точката на оросяване значително влияят на качеството на покритието. Нанасянето на покрития извън препоръчителните стойности на производителя може да доведе до аминов цвят (при епоксидите), лошо втвърдяване или образуване на мехурчета.

Например, много двукомпонентни епоксидни системи изискват температура на околната среда над 50°F (10°C) и относителна влажност под 85%. Доклад от 2022 г. на Journal of Protective Coatings & Linings (JPCL) анализира 120 неуспешни проекта за подови настилки и установи, че 32% от тях включват нанасяне при студени или влажни условия, което води до непълно втвърдяване и намалена химическа устойчивост.

Най-добри практики: Проследявайте климатичните условия с калибрирани хигрометри и инфрачервени термометри. Отложете нанасянето, ако температурата на повърхността на бетона е в рамките на 3°F (1,7°C) от точката на оросяване.

3. Неправилни съотношения за смесване и времена за индуциране

Много високоефективни покрития са двукомпонентни системи, които изискват прецизни съотношения при смесване. Отклонения дори с 5–10% могат да нарушият крослинирането, което намалява механичната якост и продължителността на живот.

Технически бюлетин на Sherwin-Williams (2021) посочи, че неправилно пропорционирани епоксидни смеси са отговорни за над 20% от заявките по гаранция в подразделението им за индустриални подове. По същия начин, ако не се спазва времето за индукция (периодът на изчакване след смесване, преди нанасяне), това може да доведе до лошо течение и изравняване.

Най-добри практики: Използвайте калибрирано дозиращо оборудване и стриктно следвайте инструкциите на производителя. Обучавайте приложителите по правилните методи за смесване и времевите интервали.

4. Нанасяне на прекалено дебели или прекалено тънки покрития

Дебелината на филма директно влияе на експлоатационните характеристики. Ако покритията се нанасят прекалено дебели, това може да причини задържане на разтворители, пукания или отделяне на слоевете, докато прекалено тънките филми може да не осигурят адекватна защита.

Според SSPC-PA 9, мократа дебелина на филма (WFT) трябва да се наблюдава по време на нанасянето, а сухата дебелина на филма (DFT) – след втвърдяването. Проверки на терен от KTA-Tator, Inc. разкриха, че при 38% от проверените обекти отклоненията в DFT надвишават ±20% от предвидения диапазон.

Най-добри практики: Използвайте гребени за мокра филм по време на нанасяне и магнитни или ултразвукови измерватели (за неметални подложки), за да проверите дебелината на сухия филм. Нанасяйте няколко тънки слоя вместо един дебел слой.

5. Пропускане на праймер или използване на неподходящ тип

Праймерите са от съществено значение за подобряване на адхезията и запечатване на порести подложки. Пропускането на праймер или използването на несъвместим тип (например нанасяне на влагоустойчив праймер върху суха плоча) компрометира цялостността на системата.

През 2020 г. в списание Materials Performance беше публикувано проучване на случай, документиращо повреда на под в склад с площ 20 000 кв. фута, настъпила в рамките на шест месеца, поради пропуснат проникващ епоксиден праймер върху бетонна плоча с високо pH. Анализът след повредата показа отлепване между слоевете и образуване на мехури, причинени от остатъчна пара от влага (MVT).

Най-добри практики: Извършете pH тестване на бетона (след почистване трябва да е <9) и избирайте праймери въз основа на състоянието на основата и външното въздействие. За плочи с MVT >3 паунда/1000 кв. фута/24 часа (според ASTM F1294), използвайте праймери, намаляващи изпаренията.

6. Пренебрегване на обработката на фуги и ръбове

Контролните фуги, пукнатините и периметралните ръбове са области с високо напрежение, склонни към разрушаване на покритието. Въпреки това проучвания в индустрията показват, че само 55% от предприемачите правилно запълват и запечатват фугите преди нанасяне на крайното покритие.

Незапечатаните фуги позволяват на вода и замърсители да проникнат под покритието, което ускорява деградацията. Федералното агенция за магистрали (FHWA) сочи, че отделянето по ръбовете при разширителни фуги е сред трите най-чести начина на повреди при покритията на гаражни нива.

Най-добри практики: Използвайте еластични пастообразни материали за фуги, съвместими със системата за покритие. Заглаждайте ръбовете плавно към съседните участъци, за да се предотврати ръбване.

7. Недостатъчно време за втвърдяване преди пускане в експлоатация

Навременното натоварване или движение причинява необратими повреди. Повечето производители посочват пълен период на втвърдяване от 5–7 дни при 77°F (25°C), като при по-ниски температури този период се удължава.

Проучване от 2023 г. на Канадския институт по стоманени конструкции (CISC) установи, че 27% от повредите на промишлени подове са възникнали, защото оборудване е поставяно или превозни средства са се движели по покритията преди завършване на втвърдяването, което води до вдлъбнатини, драскотини и загуба на адхезия.

Най-добри практики: Ясно обозначавайте зони с ограничен достъп и информирайте ръководителите на обекта за графиките на втвърдяване. Използвайте системи с ускорено втвърдяване (напр. MMA) само когато бързото връщане в експлоатация е задължително.

Заключение

Монтирането на издръжлива, високопроизводителна система за покритие изисква повече от качествени материали – изисква спазване на проверени процедури и контрол на околната среда. Докато търсенето на устойчиви подове расте в сектори като производство, здравеопазване и логистика, избягването на тези чести грешки става все по-важно.

Инвестирането в сертифицирана обучителна програма за приложители (като NACE No. 10 или SSPC PCI Level 1), независим инспекционен контрол и строги протоколи за осигуряване на качеството може да намали честотата на повреди с до 60%, според данни от Европейската федерация по корозия (EFC, 2022). Като учат от минали грешки и следват най-добрите практики в индустрията, заинтересованите страни могат да гарантират по-дълъг експлоатационен срок, по-ниски разходи през целия жизнен цикъл и подобрена безопасност в околната среда с покрития.

Референции:

· NACE International. (2021). Анализ на повреди в защитни системи за покрития.

· Grand View Research. (2023). Доклад за размера на пазара на защитни покрития за бетон, 2023–2030.

· ACI 503R-17. Ръководство за използване на добавки в бетона.

· ICRI Ръководство № 310.1-19. Избор и спецификация на подготовка на бетонни повърхности за покрития и полимерни налагания.

· ASTM Стандарти: D4258 (почистване), D4259 (абразивно обработване), F1869 (тестване за влага).

· JPCL. (2022). "Околни фактори при повреди на покрития." Списание за защитни покрития и облицовки, 39(4), стр. 22–30.

· Технически бюлетин на Sherwin-Williams. (2021). Анализ на претенции по гаранция за епоксидни подови настилки.

· SSPC-PA 9. Измерване на дебелината на сухия филм на неметални покрития върху субстрати от цветни метали.

· KTA-Tator, Inc. (2022). Резюме на резултатите от полеви инспекции – Съответствие с изискванията за дебелина на покритието.

· Materials Performance. (2020). "Изследване на случай: Отделяне на подово покритие поради преминаване на влага в парна форма."

· FHWA-HIF-21-008. (2021). Ръководство за защита на бетонни мостови плочи.

· CISC. (2023). Проучване за издръжливостта на индустриални подове.

· EFC Публикация № 58. (2022). Анализ на разходите и ползите от контрола на качеството в проекти за покрития.