اشتباهات رایجی که باید هنگام نصب سیستم پوشش از آنها اجتناب کرد

Nov 03, 2025

نصب صحیح یک سیستم پوشش‌دهی — به‌ویژه در محیط‌های صنعتی، تجاری و زیرساختی — برای دوام بلندمدت، ایمنی و کارایی هزینه‌ای حیاتی است. طبق گفته انجمن ملی مهندسان خوردگی (NACE)، بیش از ۶۰ درصد از شکست‌های زودهنگام سیستم‌های پوششی کف در سطح جهانی ناشی از آماده‌سازی نادرست سطح و روش‌های اعمال نامناسب است (NACE International، 2021). تنها در ایالات متحده، بازار پوشش‌های محافظتی بتن در سال 2023 ارزشی معادل ۲٫۸ میلیارد دلار داشت و پیش‌بینی می‌شود که تا سال ۲۰۳۰ با نرخ رشد مرکب سالانه (CAGR) ۵٫۴ درصد رشد کند (Grand View Research، 2023)، که اهمیت رعایت شیوه‌های صحیح نصب را برجسته می‌کند.

با وجود پیشرفت‌های انجام‌شده در فناوری‌های اپوکسی، پلی‌اورتان و متیل متاکریلات (MMA)، پیمانکاران و مدیران تأسیسات همچنان خطاهای قابل پیشگیری را در حین نصب پوشش مرتکب می‌شوند. این مقاله با استناد به استانداردهای صنعتی مانند ASTM D4258، D4259 و ISO 8501-1 و همچنین مطالعات موردی از سازمان‌هایی مانند SSPC (انجمن پوشش‌های محافظ) به بررسی رایج‌ترین اشتباهاتی می‌پردازد که باید در هنگام نصب سیستم پوشش از آنها اجتناب شود.

1. آماده‌سازی ناکافی سطح

یکی از دلایل اغلب ذکرشده برای خرابی پوشش، آماده‌سازی ناکافی سطح است. مطالعه‌ای توسط مؤسسه بتن آمریکا (گزارش ACI 503R-17) بیان می‌کند که تا 70 درصد از مشکلات جدایش پوشش ناشی از آماده‌سازی نامناسب زیرلایه است.

سطح بتن باید تمیز، خشک و به‌درستی پروفایل‌شده باشد تا چسبندگی مناسب تضمین شود. مؤسسه بین‌المللی ترمیم بتن (ICRI) سطح پروفایل بتن (CSP) بین CSP 3 تا CSP 5 را برای اغلب پوشش‌های کف اپوکسی و اورتان توصیه می‌کند. با این حال، بازرسی‌های میدانی توسط NACE نشان داده است که تقریباً ۴۵ درصد از نصب‌ها به دلیل استفاده از روش‌های ناکافی مانند شات بلاست یا اتچینگ اسیدی نادرست، نتوانسته‌اند به این حداقل استانداردها دست یابند.

روش توصیه‌شده: از روش‌های مکانیکی مانند سنگ‌زنی الماسی یا شات بلاست برای دستیابی به پروفایل سطح مورد نیاز استفاده کنید. همواره قبل از اعمال هرگونه پوشش، آزمون رطوبت (مانند آزمون کلرید کلسیم یا حسگر رطوبت نسبی مطابق ASTM F1869/F2170) را انجام دهید.

۲. نادیده گرفتن شرایط محیطی در حین اجرا

دمای محیط، رطوبت و نقطه شبنم تأثیر قابل توجهی بر عملکرد پوشش دارند. اعمال پوشش‌ها در خارج از محدوده‌های مشخص‌شده توسط سازنده می‌تواند منجر به ایجاد لایه آمینی (در اپوکسی‌ها)، پخت نامناسب یا تشکیل حباب شود.

به عنوان مثال، بسیاری از سیستم‌های اپوکسی دو جزئی نیازمند دمای محیطی بالاتر از ۵۰ درجه فارنهایت (۱۰ درجه سانتی‌گراد) و رطوبت نسبی زیر ۸۵٪ هستند. گزارشی که در سال ۲۰۲۲ توسط مجله پوشش‌ها و روکش‌های محافظ (JPCL) منتشر شد، به بررسی ۱۲۰ پروژه ناکام در زمینه کف‌پوش پرداخت و مشخص کرد که ۳۲ درصد از این موارد به دلیل اجرای در شرایط سرد یا مرطوب بوده‌اند که منجر به پخت ناقص و کاهش مقاومت شیمیایی شده است.

روش بهتر: شرایط محیطی را با استفاده از دستگاه‌های رطوبت‌سنج کالیبره شده و دماسنج‌های مادون قرمز پایش کنید. در صورتی که دمای سطح بتن کمتر از ۳ درجه فارنهایت (۱٫۷ درجه سانتی‌گراد) از نقطه شبنم باشد، اجرا را به تعویق بیندازید.

۳. نسبت‌های اشتباه اختلاط و زمان‌های القایی

بسیاری از پوشش‌های با عملکرد بالا سیستم‌های دو بخشی هستند که نیازمند نسبت‌های دقیق اختلاط می‌باشند. انحراف‌های حتی ۵ تا ۱۰ درصدی می‌تواند باعث ضعف در ایجاد پیوند شبکه‌ای شود و مقاومت مکانیکی و طول عمر را کاهش دهد.

یک بولتن فنی از شرکت شروین-ویلیامز (2021) نشان داد که ترکیب‌های اپوکسی با تناسب نادرست مسئول بیش از ۲۰٪ از ادعاهای ضمانت در بخش کفپوش صنعتی این شرکت بوده‌اند. به طور مشابه، عدم رعایت زمان القایی (دوره انتظار پس از اختلاط قبل از اعمال) می‌تواند منجر به جریان‌دهی ضعیف و تراز ناهموار شود.

بهترین روش: از تجهیزات توزیع کالیبره شده استفاده کنید و دقیقاً دستورالعمل‌های سازنده را دنبال کنید. کاربران را در مورد تکنیک‌های صحیح اختلاط و زمان‌بندی آموزش دهید.

4. اعمال پوشش‌ها خیلی ضخیم یا خیلی نازک

ضخامت لایه مستقیماً بر عملکرد تأثیر می‌گذارد. اعمال پوشش‌ها بیش از حد ضخیم می‌تواند باعث به دام افتادن حلال، ترک خوردگی یا لایه‌لایه شدن شود، در حالی که لایه‌های بیش از حد نازک ممکن است حفاظت کافی را فراهم نکنند.

بر اساس SSPC-PA 9، ضخامت لایه تر (WFT) باید در حین اعمال نظارت شود و ضخامت لایه خشک (DFT) پس از پخت تأیید گردد. بازرسی‌های میدانی توسط شرکت KTA-Tator، Inc. نشان داد که ۳۸٪ از پروژه‌های بازرسی شده انحراف DFT بیش از ±۲۰٪ از محدوده مشخص شده داشتند.

روش بهتر: از دندانه‌های فیلم تر در حین اجرا و از دستگاه‌های مغناطیسی یا التراسونیک (برای زیرلایه‌های غیرفلزی) برای بررسی ضخامت فیلم خشک استفاده کنید. به جای یک لایه ضخیم، چند لایه نازک اعمال کنید.

5. استفاده نکردن از پرایمر یا استفاده از نوع نامناسب

پرایمرها برای بهبود چسبندگی و عایق‌بندی زیرلایه‌های متخلخل ضروری هستند. حذف پرایمر یا استفاده از نوع ناسازگار (مثلاً استفاده از پرایمر تحمل‌کننده رطوبت روی سطح خشک) باعث تضعیف یکپارچگی سیستم می‌شود.

مطالعه موردی سال 2020 که در مجله Materials Performance منتشر شد، شکست یک کف انبار به وسعت 20,000 فوت مربع را در عرض شش ماه ناشی از عدم استفاده از پرایمر اپوکسی نفوذکننده روی بتن با pH بالا گزارش کرد. تحلیل پس از شکست، لایه‌لایه شدن بین پوشش‌ها و تشکیل حباب را ناشی از انتقال بخار رطوبت باقیمانده (MVT) نشان داد.

روش بهتر: آزمایش pH بتن را انجام دهید (پس از تمیز کردن باید <9 باشد) و پرایمرها را بر اساس شرایط زیرلایه و قرارگیری در معرض عوامل محیطی انتخاب کنید. برای سطوحی که دارای نفوذ بخار آب بیش از 3 پوند/1000 فوت مربع/24 ساعت (بر اساس استاندارد ASTM F1294) هستند، از پرایمرهای کاهنده بخار استفاده کنید.

6. غفلت از تreatment درزها و لبه‌ها

درزهای کنترلی، ترک‌ها و لبه‌های محیطی مناطق پرتنشی هستند که مستعد خرابی پوشش هستند. با این حال، نتایج نظرسنجی‌های صنعتی نشان می‌دهد که تنها 55 درصد از پیمانکاران درزها را قبل از اعمال روکش به درستی پر و آب‌بندی می‌کنند.

درزهای بدون آب‌بندی اجازه ورود آب و آلاینده‌ها به زیر پوشش را می‌دهند و تخریب را تسریع می‌کنند. اداره پیشرفت جاده‌های فدرال (FHWA) تأکید می‌کند که بلند شدن لبه‌ها در درزهای انبساط، یکی از سه علت اصلی خرابی پوشش‌های دکلای گاراژ است.

روش بهتر: از پُرکننده‌های انعطاف‌پذیر درز که با سیستم پوشش سازگار هستند، استفاده کنید. لبه‌ها را به‌صورت یکنواخت به مناطق مجاور متصل کنید تا از خرد شدن جلوگیری شود.

7. زمان سفت شدن ناکافی قبل از بهره‌برداری

عبور ترافیک یا بارگذاری زودهنگام باعث آسیب‌های غیرقابل بازگشت می‌شود. اکثر تولیدکنندگان دوره کامل سخت‌شدن را ۵ تا ۷ روز در دمای ۷۷ درجه فارنهایت (۲۵ درجه سانتی‌گراد) مشخص می‌کنند، هرچند دمای پایین‌تر این زمان را افزایش می‌دهد.

بررسی انجام‌شده در سال ۲۰۲۳ توسط مؤسسه ساخت فولاد کانادا (CISC) نشان داد که ۲۷ درصد از شکست‌های کف صنعتی به دلیل قرار دادن تجهیزات یا عبور وسایل نقلیه روی پوشش‌ها قبل از سخت‌شدن کامل رخ داده است که منجر به فرورفتگی، خراش و از دست دادن چسبندگی شده است.

روش بهتر: مناطق ممنوعه دسترسی را به وضوح علامت‌گذاری کنید و برنامه سخت‌شدن را به مدیران سایت اطلاع دهید. تنها در صورت ضرورت بازگشت سریع به عملیات از سیستم‌های سخت‌شدن تسریع‌شده (مانند MMA) استفاده کنید.

نتیجه‌گیری

نصب یک سیستم پوشش مقاوم و با عملکرد بالا تنها به مواد با کیفیت محدود نمی‌شود — بلکه نیازمند پیروی از رویه‌های اثبات‌شده و کنترل محیطی است. با افزایش تقاضا برای کف‌های مقاوم در بخش‌هایی مانند تولید، بهداشت و درمان و لجستیک، پرهیز از این اشتباهات متداول اهمیت فزاینده‌ای پیدا می‌کند.

سرمایه‌گذاری در آموزش افراد مجاز توسط سازمان‌های معتبر (مانند NACE No. 10 یا SSPC PCI Level 1)، بازرسی توسط شخص ثالث و پروتکل‌های کنترل کیفیت سخت‌گیرانه می‌تواند نرخ خرابی را تا حدود 60 درصد کاهش دهد، بر اساس داده‌های فدراسیون اروپایی خوردگی (EFC، 2022). با یادگیری از خطاهای گذشته و پیروی از بهترین شیوه‌های صنعت، ذینفعان می‌توانند طول عمر بیشتر، هزینه‌های چرخه حیات کمتر و ایمنی بهبودیافته در محیط‌های پوشش‌دار را تضمین کنند.

مرجع:

· NACE International. (2021). تجزیه و تحلیل خرابی سیستم‌های پوشش محافظ.

· Grand View Research. (2023). گزارش اندازه بازار پوشش‌های محافظ بتن، 2023–2030.

· ACI 503R-17. راهنمای استفاده از افزودنی‌ها در بتن.

· ICRI Guideline No. 310.1-19. انتخاب و مشخص‌کردن آماده‌سازی سطح بتن برای پوشش‌ها و رویه‌های پلیمری.

· استانداردهای ASTM: D4258 (تمیزکاری)، D4259 (سمّانی با ساینده)، F1869 (آزمون رطوبت).

· JPCL. (2022). «عوامل محیطی در خرابی پوشش‌ها». مجله پوشش‌ها و لایه‌های محافظ، 39(4)، صفحات 22–30.

· شرودن-ویلیامز، بولتن فنی. (2021). تحلیل ادعاهای ضمانت کفپوش اپوکسی.

· SSPC-PA 9. اندازه‌گیری ضخامت لایه خشک پوشش‌های غیرفلزی بر روی زیرلایه‌های فلزات غیرآهنی.

· KTA-Tator، شرکت. (2022). خلاصه یافته‌های بازرسی در محل – انطباق ضخامت پوشش.

· عملکرد مواد. (2020). «مطالعه موردی: جدایش پوشش کف به دلیل انتقال بخار رطوبت».

· FHWA-HIF-21-008. (2021). راهنمای محافظت از دال‌های بتنی پل.