Erori comune de evitat la instalarea unui sistem de acoperire

Instalarea corectă a unui sistem de acoperire — în special în mediile industriale, comerciale și infrastructurale — este esențială pentru durabilitatea pe termen lung, siguranță și eficiența costurilor. Conform Asociației Naționale a Inginerilor pentru Coroziune (NACE), pregătirea incorectă a suprafeței și tehniciile de aplicare sunt responsabile de peste 60% dintre eșecurile premature ale sistemelor de acoperire a podelelor la nivel mondial (NACE International, 2021). Doar în Statele Unite, piața acoperământelor protectoare pentru beton a fost evaluată la 2,8 miliarde dolari în 2023 și se preconizează că va crește cu o rată anuală compusă de 5,4% până în 2030 (Grand View Research, 2023), subliniind importanța practicilor corecte de instalare.

În ciuda progreselor înregistrate în domeniul tehnologiilor epoxidice, poliuretanice și metilmetacrilat (MMA), instalatorii și managerii de facilități continuă să comită erori evitabile în timpul instalării acoperirilor. Bazându-se pe standarde industriale precum ASTM D4258, D4259 și ISO 8501-1, precum și pe studii de caz provenite de la organizații precum SSPC (Societatea pentru Acoperiri Protectoare), acest articol prezintă cele mai frecvente greșeli care trebuie evitate atunci când se instalează un sistem de acoperire.

1. Pregătire necorespunzătoare a suprafeței

Una dintre cauzele cel mai des menționate ale eșecului acoperirii este pregătirea insuficientă a suprafeței. Un studiu realizat de Institutul American de Beton (ACI Report 503R-17) afirmă că până la 70% dintre problemele de delaminare a acoperirii provin dintr-o pregătire necorespunzătoare a suportului.

Suprafețele de beton trebuie să fie curate, uscate și profilate corespunzător pentru a asigura o aderență adecvată. Institutul Internațional de Reparații Beton (ICRI) recomandă un nivel de profil al suprafeței (CSP) între CSP 3 și CSP 5 pentru majoritatea acoperirilor de podea pe bază de epoxid și poliuretan. Totuși, inspecțiile efectuate în teren de către NACE au constatat că aproape 45% dintre instalații nu respectă aceste standarde minime din cauza utilizării unor metode inadecvate, cum ar fi sablarea sau etanșarea acidă necorespunzătoare.

Practică recomandată: Utilizați metode mecanice precum rectificarea cu diamant sau sablarea pentru a obține profilul de suprafață necesar. Efectuați întotdeauna testarea umidității (de exemplu, testul cu clorură de calciu sau sondă de umiditate relativă conform ASTM F1869/F2170) înainte de aplicarea oricărui strat de acoperire.

2. Ignorarea condițiilor ambientale în timpul aplicării

Temperatura, umiditatea și punctul de rouă afectează semnificativ performanța acoperirilor. Aplicarea acoperirilor în afara intervalului specificat de producător poate duce la apariția „bloom-ului de amină” (în cazul epoxizilor), la o întărire slabă sau la formarea de bule.

De exemplu, multe sisteme epoxice bicomponente necesită temperaturi ambiante de peste 50°F (10°C) și umiditate relativă sub 85%. Un raport din 2022 al Journal of Protective Coatings & Linings (JPCL) a analizat 120 proiecte eșuate de podele și a constatat că 32% dintre acestea implicau aplicarea în condiții reci sau umede, ceea ce a condus la o întărire incompletă și la o rezistență chimică redusă.

Practică recomandată: Monitorizați condițiile ambientale folosind higrometre calibrate și termometre infraroșu. Amânați aplicarea dacă temperatura suprafeței betonului este la mai puțin de 3°F (1,7°C) față de punctul de rouă.

3. Rapoarte greșite de amestecare și timpi de inducție

Multe acoperiri de înaltă performanță sunt sisteme cu două componente care necesită rapoarte precise de amestecare. Abaterile chiar și cu 5–10% pot compromite rețeaua de legături transversale, reducând rezistența mecanică și durabilitatea.

O buletin tehnic al companiei Sherwin-Williams (2021) a subliniat faptul că amestecurile de rășină epoxidică neproporționate au fost responsabile pentru peste 20% dintre cererile de garanție din divizia lor de podele industriale. În mod similar, neglijarea timpului de inducție (perioada de așteptare după amestecare înainte de aplicare) poate duce la o curgere și o netezire necorespunzătoare.

Practică recomandată: Utilizați echipamente de dozare calibrate și urmați cu precizie instrucțiunile producătorului. Instruiți operatorii privind tehnici adecvate de amestecare și temporizare.

4. Aplicarea acoperirilor prea groase sau prea subțiri

Grosimea stratului influențează direct performanța. Aplicarea unor straturi prea groase poate provoca reținerea solventului, crăpare sau delaminare, în timp ce straturile prea subțiri pot să nu ofere o protecție adecvată.

Conform SSPC-PA 9, grosimea stratului umed (WFT) trebuie monitorizată în timpul aplicării, iar grosimea stratului uscat (DFT) trebuie verificată după întărire. Audituri efectuate în teren de către KTA-Tator, Inc. au relevat faptul că 38% dintre proiectele inspectate aveau abateri DFT care depășeau ±20% din intervalul specificat.

Practică recomandată: Utilizați piepteni pentru film umed în timpul aplicării și aparate magnetice sau ultrasonice (pentru suporturi nemetalice) pentru a verifica grosimea filmului uscat. Aplicați mai multe straturi subțiri în loc de un strat gros.

5. Omiterea grundului sau utilizarea unui tip necorespunzător

Grundurile sunt esențiale pentru asigurarea aderenței și etanșarea suporturilor poroase. Omiterea grundului sau utilizarea unui tip incompatibil (de exemplu, aplicarea unui grund tolerant la umiditate pe o placă uscată) compromite integritatea sistemului.

Un studiu de caz din 2020, publicat în revista Materials Performance, a documentat eșecul unei podele de depozit de 20.000 de picioare pătrate în termen de șase luni, datorită omiterii unui grund epoxidian penetrant pe o placă de beton cu pH ridicat. Analiza post-failure a arătat delaminarea între straturi și formarea de bule cauzate de transmiterea reziduală a vaporilor de umiditate (MVT).

Practică recomandată: Efectuați testarea pH-ului betonului (ar trebui să fie <9 după curățare) și selectați grundurile în funcție de starea suportului și de expunerea la factori de mediu. Pentru plăci cu MVT >3 lb/1.000 sq ft/24 ore (conform ASTM F1294), utilizați grunduri de tip barieră contra vaporilor.

6. Neglijarea tratamentului rosturilor și muchiilor

Rosturile de control, fisurile și marginile perimetrale sunt zone supuse la tensiuni mari, predispuse la deteriorarea acoperirii. Totuși, sondajele din industrie arată că doar 55% dintre antreprenori umplu și etanșează corespunzător rosturile înainte de aplicarea stratului final.

Rosturile neetanșate permit pătrunderea apei și a contaminanților sub stratul de acoperire, accelerând degradarea. Administrația Federală a Autostrăzilor (FHWA) menționează că ridicarea marginilor la rosturile de dilatare este una dintre cele mai frecvente cauze ale defectării acoperirilor pe rampele de garaj.

Practică recomandată: Utilizați materiale elastice pentru umplerea rosturilor, compatibile cu sistemul de acoperire. Neteziți treptat marginile în zonele adiacente pentru a preveni ciupirea.

7. Timp insuficient de întărire înainte de punerea în funcțiune

Traficul sau încărcarea prematură provoacă deteriorări ireversibile. Majoritatea producătorilor specifică o perioadă completă de întărire de 5–7 zile la 77°F (25°C), deși temperaturile mai scăzute prelungesc acest timp.

O investigație din 2023 realizată de Institutul Canadien de Construcții din Oțel (CISC) a constatat că 27% dintre eșecurile pardoselilor industriale s-au produs din cauza amplasării echipamentelor sau circulației vehiculelor peste straturile de acoperire înainte de întărirea completă, ceea ce a dus la adâncituri, zgârieturi și pierderea aderenței.

Practică recomandată: Marchează clar zonele cu acces restrâns și comunică programul de întărire managerilor de șantier. Utilizează sisteme de întărire accelerată (de exemplu, MMA) doar atunci când reluarea rapidă a activității este esențială.

Concluzie

Instalarea unui sistem de acoperire durabil și de înaltă performanță necesită mai mult decât doar materiale de calitate — presupune respectarea procedurilor verificate și a controlului condițiilor mediului. Pe măsură ce cererea de podele rezistente crește în sectoare precum industria, sănătatea și logistica, evitarea acestor greșeli frecvente devine din ce în ce mai importantă.

Investiția în instruirea aplicatorilor certificați (cum ar fi NACE No. 10 sau SSPC PCI Level 1), inspecția realizată de terțe părți și protocoalele stricte de control al calității pot reduce ratele de defectare cu până la 60%, conform datelor Federației Europene pentru Coroziune (EFC, 2022). Prin învățarea din erorile trecute și urmărirea celor mai bune practici din industrie, părțile interesate pot asigura o durată mai lungă de viață în exploatare, costuri reduse pe întreg ciclul de viață și o siguranță sporită în mediile acoperite cu straturi protectoare.

Referințe:

· NACE International. (2021). Analiza Defectărilor Sistemelor de Acoperire Protectoare.

· Grand View Research. (2023). Raport privind Dimensiunea Pieței Acoperirilor Protectoare pentru Beton, 2023–2030.

· ACI 503R-17. Ghid pentru Utilizarea Aditivilor în Beton.

· ICRI Instrucțiune nr. 310.1-19. Selectarea și Specificarea Pregătirii Suprafeței Betonului pentru Acoperiri și Stratificări Polimerice.

· Standarde ASTM: D4258 (Curățare), D4259 (Sablonare Abrasivă), F1869 (Testare Umiditate).

· JPCL. (2022). „Factori de Mediu în Defectările Acoperirilor”. Journal of Protective Coatings & Linings, 39(4), pp. 22–30.

· Sherwin-Williams Technical Bulletin. (2021). Analiza Reclamațiilor la Garanția pentru Podele Epoxidice.

· SSPC-PA 9. Măsurarea Grosimii Stratului Usucat al Acoperământurilor Nemetalice pe Substraturi Metalice Neferoase.

· KTA-Tator, Inc. (2022). Rezumatul Constaterilor din Inspecția de Teren – Conformitatea Grosimii Acoperământului.

· Materials Performance. (2020). „Studiu de Caz: Dezlipirea Acoperământului de Podea Datorită Transmiterii Vaporilor de Apă.”

· FHWA-HIF-21-008. (2021). Ghiduri pentru Protecția Plăcilor de Beton ale Podurilor.

· CISC. (2023). Sondaj privind Durabilitatea Pardoselilor Industriale.

· EFC Publication No. 58. (2022). Analiza Cost-Beneficiu a Controlului Calității în Proiectele de Acoperăminte.