Erros Comuns a Evitar ao Instalar um Sistema de Revestimento

A instalação adequada de um sistema de revestimento—especialmente em ambientes industriais, comerciais e de infraestrutura—é fundamental para a durabilidade, segurança e eficiência de custos a longo prazo. De acordo com a Associação Nacional de Engenheiros de Corrosão (NACE), a preparação inadequada da superfície e técnicas incorretas de aplicação são responsáveis por mais de 60% das falhas prematuras em sistemas de revestimento para pisos em todo o mundo (NACE International, 2021). Somente nos Estados Unidos, o mercado de revestimentos protetores para concreto foi avaliado em 2,8 bilhões de dólares em 2023 e projeta-se um crescimento à taxa composta anual (CAGR) de 5,4% até 2030 (Grand View Research, 2023), destacando a importância das práticas corretas de instalação.

Apesar dos avanços nas tecnologias de epóxi, poliuretano e metacrilato de metila (MMA), empreiteiros e gerentes de instalações continuam cometendo erros evitáveis durante a instalação de revestimentos. Baseando-se em normas da indústria como ASTM D4258, D4259 e ISO 8501-1, bem como estudos de caso de organizações como a SSPC (The Society for Protective Coatings), este artigo descreve os erros mais comuns a serem evitados ao instalar um sistema de revestimento.

1. Preparação inadequada da superfície

Uma das causas mais frequentemente citadas de falha no revestimento é a preparação insuficiente da superfície. Um estudo do American Concrete Institute (ACI Report 503R-17) afirma que até 70% dos problemas de descolamento do revestimento decorrem de uma preparação inadequada do substrato.

As superfícies de concreto devem estar limpas, secas e adequadamente preparadas para garantir uma boa aderência. O International Concrete Repair Institute (ICRI) recomenda um nível de perfil de superfície (CSP) entre CSP 3 e CSP 5 para a maioria dos revestimentos de piso epóxi e uretano. No entanto, inspeções em campo realizadas pela NACE constataram que cerca de 45% das instalações não atendem a esses padrões mínimos devido à utilização de métodos inadequados, como jateamento ou corrosão ácida incorreta.

Melhor prática: Utilize métodos mecânicos, como lixamento com diamante ou jateamento, para obter o perfil de superfície necessário. Realize sempre testes de umidade (por exemplo, teste com cloreto de cálcio ou sonda de umidade relativa conforme ASTM F1869/F2170) antes da aplicação de qualquer revestimento.

2. Ignorar as condições ambientais durante a aplicação

Temperatura, umidade e ponto de orvalho afetam significativamente o desempenho do revestimento. Aplicar revestimentos fora dos intervalos especificados pelo fabricante pode resultar em eflorescência amínica (em epóxis), cura inadequada ou formação de bolhas.

Por exemplo, muitos sistemas epóxi de dois componentes exigem temperaturas ambientes acima de 50°F (10°C) e umidade relativa abaixo de 85%. Um relatório de 2022 do Journal of Protective Coatings & Linings (JPCL) analisou 120 projetos de pisos com falhas e constatou que 32% envolveram aplicação em condições frias ou úmidas, levando à cura incompleta e redução da resistência química.

Melhor prática: monitorar as condições ambientais utilizando higrômetros calibrados e termômetros infravermelhos. Adiar a aplicação se a temperatura da superfície de concreto estiver a menos de 3°F (1,7°C) do ponto de orvalho.

3. Proporções incorretas de mistura e tempos de indução

Muitos revestimentos de alto desempenho são sistemas de duas partes que exigem proporções precisas de mistura. Desvios de apenas 5–10% podem comprometer a reticulação, reduzindo a resistência mecânica e a durabilidade.

Um boletim técnico da Sherwin-Williams (2021) destacou que misturas de epóxi com proporções incorretas foram responsáveis por mais de 20% das reclamações de garantia na sua divisão de pisos industriais. Da mesma forma, não respeitar o tempo de indução (o período de espera após a mistura antes da aplicação) pode resultar em má fluidez e nivelamento.

Melhor prática: utilize equipamentos de dosagem calibrados e siga exatamente as instruções do fabricante. Treine os aplicadores nas técnicas corretas de mistura e nos tempos adequados.

4. Aplicação de Revestimentos Muito Espessos ou Muito Finos

A espessura da película impacta diretamente o desempenho. Aplicar revestimentos muito espessos pode causar aprisionamento de solvente, rachaduras ou delaminação, enquanto películas excessivamente finas podem não oferecer proteção adequada.

De acordo com a SSPC-PA 9, a espessura úmida da película (WFT) deve ser monitorada durante a aplicação, e a espessura seca da película (DFT) deve ser verificada após a cura. Auditorias de campo realizadas pela KTA-Tator, Inc. revelaram que 38% dos projetos inspecionados apresentavam desvios de DFT superiores a ±20% da faixa especificada.

Melhor prática: utilize penteiras de filme úmido durante a aplicação e medidores magnéticos ou ultrassônicos (para substratos não metálicos) para verificar a espessura do filme seco. Aplique várias demãos finas em vez de uma única demão grossa.

5. Omitir a aplicação de primer ou usar o tipo incorreto

Os primers são essenciais para promover a aderência e selar substratos porosos. Omitir o primer ou usar um tipo incompatível (por exemplo, aplicar um primer tolerante à umidade sobre uma laje seca) compromete a integridade do sistema.

Um estudo de caso de 2020 publicado na revista Materials Performance documentou a falha de um piso de armazém de 20.000 pés quadrados dentro de seis meses devido à omissão de um primer epóxi penetrante em uma laje de concreto com alto pH. A análise após a falha revelou descolamento entre camadas e formação de bolhas causadas pela transmissão residual de vapor de umidade (MVT).

Melhor prática: Realize testes de pH em concreto (deve ser <9 após a limpeza) e selecione primers com base na condição do substrato e exposição ambiental. Para lajes com MVT >3 lbs/1.000 pés²/24 horas (conforme ASTM F1294), utilize primers mitigadores de vapor.

6. Descuidar do Tratamento de Juntas e Bordas

Juntas de controle, trincas e bordas periféricas são áreas de alta tensão, propensas à falha de revestimento. No entanto, pesquisas setoriais indicam que apenas 55% dos contratados preenchem e selam adequadamente as juntas antes da aplicação do acabamento.

Juntas não seladas permitem que água e contaminantes penetrem sob o revestimento, acelerando a degradação. A Administração Federal de Rodovias (FHWA) observa que o levantamento das bordas em juntas de expansão está entre os três principais modos de falha em revestimentos de decks de garagem.

Melhor prática: Utilize materiais de preenchimento flexíveis compatíveis com o sistema de revestimento. Espalhe suavemente as bordas nas áreas adjacentes para evitar lascamento.

7. Tempo Insuficiente de Cura Antes do Uso

O tráfego ou carga prematura causa danos irreversíveis. A maioria dos fabricantes especifica um período completo de cura de 5 a 7 dias a 77°F (25°C), embora temperaturas mais baixas prolonguem esse tempo.

Uma investigação de 2023 do Instituto Canadense de Construção em Aço (CISC) descobriu que 27% das falhas em pisos industriais ocorreram porque equipamentos foram colocados ou veículos conduzidos sobre revestimentos antes da cura total, resultando em indentação, arranhões e perda de aderência.

Melhor prática: demarcar claramente zonas de acesso restrito e comunicar os horários de cura aos gestores da obra. Utilizar sistemas de cura acelerada (por exemplo, MMA) apenas quando for essencial um rápido retorno ao serviço.

Conclusão

Instalar um sistema de revestimento durável e de alto desempenho requer mais do que apenas materiais de qualidade — exige adesão a procedimentos comprovados e controles ambientais. À medida que a demanda por pisos resistentes cresce em setores como manufatura, saúde e logística, evitar esses erros comuns torna-se cada vez mais vital.

Investir em treinamento certificado para aplicadores (como NACE No. 10 ou SSPC PCI Nível 1), inspeção por terceiros e protocolos rigorosos de controle de qualidade pode reduzir as taxas de falha em até 60%, segundo dados da Federação Europeia de Corrosão (EFC, 2022). Ao aprender com erros passados e seguir as melhores práticas do setor, as partes interessadas podem garantir maior vida útil, menores custos ao longo do ciclo de vida e maior segurança em ambientes revestidos.

Referências:

· NACE International. (2021). Análise de Falhas em Sistemas de Revestimento Protetor.

· Grand View Research. (2023). Relatório sobre o Tamanho do Mercado de Revestimentos Protetores para Concreto, 2023–2030.

· ACI 503R-17. Guia para Uso de Aditivos no Concreto.

· ICRI Diretriz Nº 310.1-19. Seleção e Especificação da Preparação da Superfície de Concreto para Revestimentos e Camadas Poliméricas.

· Normas ASTM: D4258 (Limpeza), D4259 (Jateamento Abrasivo), F1869 (Teste de Umidade).

· JPCL. (2022). "Fatores Ambientais nas Falhas de Revestimentos." Journal of Protective Coatings & Linings, 39(4), pp. 22–30.

· Boletim Técnico da Sherwin-Williams. (2021). Análise de Reclamações de Garantia em Pisos Epóxi.

· SSPC-PA 9. Medição da Espessura de Filme Seco de Revestimentos Não Metálicos sobre Substratos Metálicos Não Ferrosos.

· KTA-Tator, Inc. (2022). Resumo das Descobertas de Inspeção em Campo – Conformidade com Espessura de Revestimento.

· Materials Performance. (2020). "Estudo de Caso: Descolamento de Revestimento de Piso Devido à Transmissão de Vapor de Umidade."

· FHWA-HIF-21-008. (2021). Diretrizes para Proteção de Lajes de Pontes de Concreto.

· CISC. (2023). Pesquisa sobre Durabilidade de Pisos Industriais.

· Publicação EFC Nº 58. (2022). Análise Custo-Benefício do Controle de Qualidade em Projetos de Revestimento.