Veelgemaakte fouten bij het installeren van een coating systeem

De juiste installatie van een coating systeem—met name in industriële, commerciële en infrastructuur omgevingen—is cruciaal voor duurzaamheid op lange termijn, veiligheid en kosten efficiency. Volgens de National Association of Corrosion Engineers (NACE) zijn onjuiste oppervlaktevoorbereiding en toepassingstechnieken verantwoordelijk voor meer dan 60% van de vroegtijdige coatingfouten in vloersystemen wereldwijd (NACE International, 2021). Alleen al in de Verenigde Staten werd de markt voor beschermende betoncoatings geschat op 2,8 miljard dollar in 2023 en wordt verwacht dat deze groeit met een CAGR van 5,4% tot 2030 (Grand View Research, 2023), wat de belangrijkheid benadrukt van correcte installatiepraktijken.

Ondanks vooruitgang in epoxy-, polyurethaan- en methylmethacrylaat (MMA)-technologieën blijven aannemers en beheerders voorkombare fouten maken tijdens de aanbrenging van coatings. Op basis van industrienormen zoals ASTM D4258, D4259 en ISO 8501-1, evenals casestudies van organisaties zoals SSPC (The Society for Protective Coatings), beschrijft dit artikel de meest voorkomende fouten die vermeden moeten worden bij het aanbrengen van een coatingsysteem.

1. Onvoldoende oppervlaktevoorbereiding

Een van de meest genoemde oorzaken van coatingfouten is onvoldoende oppervlaktevoorbereiding. Een studie van het American Concrete Institute (ACI Report 503R-17) stelt dat tot wel 70% van de delaminatieproblemen bij coatings te wijten is aan slechte ondergrondvoorbereiding.

Betonoppervlakken moeten schoon, droog en geschikt geprofileerd zijn om een goede hechting te garanderen. Het International Concrete Repair Institute (ICRI) raadt een oppervlakteprofiel (CSP) tussen CSP 3 en CSP 5 aan voor de meeste epoxy- en urethaanvloerafwerkingen. Echter, veldinspecties door NACE hebben vastgesteld dat bijna 45% van de installaties niet voldoet aan deze minimumnormen vanwege het gebruik van ontoereikende methoden zoals shotblasting of onjuiste zuretching.

Beste praktijk: Gebruik mechanische methoden zoals diamantslijpen of shotblasting om het vereiste oppervlakteprofiel te bereiken. Voer altijd vochttesten uit (bijvoorbeeld calciumchloridetest of relatieve vochtigheidsmeter volgens ASTM F1869/F2170) voordat u een afwerking aanbrengt.

2. Omgaan met omgevingsomstandigheden tijdens aanbrengen

Temperatuur, luchtvochtigheid en dauwpunt beïnvloeden de prestaties van afwerkingen aanzienlijk. Het aanbrengen van afwerkingen buiten de door de fabrikant gespecificeerde waarden kan leiden tot amine bloesem (bij epoxides), slechte uitharding of het ontstaan van bellen.

Bijvoorbeeld, veel tweecomponenten epoxy-systemen vereisen omgevingstemperaturen boven de 50°F (10°C) en een relatieve vochtigheid onder de 85%. Een rapport uit 2022 van het Journal of Protective Coatings & Linings (JPCL) analyseerde 120 mislukte vloerafwerkingprojecten en stelde vast dat 32% betrekking hadden op toepassing onder koude of vochtige omstandigheden, wat leidde tot onvolledige uitharding en verminderde chemische weerstand.

Beste praktijk: houd de omgevingsomstandigheden in de gaten met gekalibreerde hygrometers en infraroodthermometers. Stel de toepassing uit als de temperatuur van het betonoppervlak binnen 3°F (1,7°C) van het dauwpunt ligt.

3. Onjuiste mengverhoudingen en induktietijden

Veel hoogwaardige coatings zijn tweedelige systemen die een nauwkeurige mengverhouding vereisen. Afwijkingen van slechts 5–10% kunnen de netwerkvorming verstoren, waardoor de mechanische sterkte en levensduur afnemen.

Een technische bulletin van Sherwin-Williams (2021) wees erop dat verkeerd afgemeten epoxy-mengsels verantwoordelijk waren voor meer dan 20% van de garantieclaims in hun afdeling industriële vloeren. Evenzo kan het niet in acht nemen van de induktietijd (de wachttijd na het mengen alvorens te appliceren) leiden tot slechte stroming en egaliteit.

Beste praktijk: Gebruik gekalibreerde doseerinrichtingen en volg de instructies van de fabrikant nauwkeurig. Train applicateurs in correcte mengtechnieken en tijdsbesteding.

4. Coatings te dik of te dun aanbrengen

De laagdikte heeft rechtstreeks invloed op de prestaties. Te dikke coatings kunnen leiden tot opgesloten oplosmiddel, barsten of delaminatie, terwijl te dunne lagen mogelijk onvoldoende bescherming bieden.

Volgens SSPC-PA 9 moet de natte laagdikte (WFT) tijdens het aanbrengen worden gemonitord en de droge laagdikte (DFT) na uitharding worden geverifieerd. Veldaudits door KTA-Tator, Inc. toonden aan dat 38% van de geïnspecteerde projecten DFT-afwijkingen hadden die meer dan ±20% afweken van het gespecificeerde bereik.

Beste praktijk: gebruik natte laagkammen tijdens het aanbrengen en magnetische of ultrasone meetapparaten (voor niet-metalen ondergronden) om de droge laagdikte te controleren. Breng meerdere dunne lagen aan in plaats van één zware laag.

5. Grondverf overslaan of het verkeerde type gebruiken

Grondverven zijn essentieel voor het bevorderen van hechting en het afsluiten van poreuze ondergronden. Het overslaan van grondverf of het gebruik van een incompatibel type (bijvoorbeeld een vochtbestendige grondverf aanbrengen op een droge vloerplaat) ondermijnt de integriteit van het systeem.

Een casestudie uit 2020, gepubliceerd in het tijdschrift Materials Performance, beschreef een mislukking van een 1858 m² grote magazijnvloer binnen zes maanden als gevolg van het weglaten van een doordringende epoxygrondverf op een betonvloer met een hoge pH. De analyse na het falen toonde interlaag afscheuring en blikvorming veroorzaakt door resterende vochtdamptransmissie (VDT).

Beste praktijk: Voer pH-tests uit op beton (dient <9 te zijn na reiniging) en selecteer grondverven op basis van de toestand van het substraat en de milieubelasting. Voor platen met MVT >3 lbs/1.000 sq ft/24 uur (volgens ASTM F1294), gebruik dampremmende grondverven.

6. Verwaarlozing van voeg- en randbehandeling

Controlevoegen, scheuren en perimeterranden zijn gebieden met hoge belasting die gevoelig zijn voor coatinguitval. Toch blijkt uit brancheonderzoeken dat slechts 55% van de aannemers voegen correct vult en verzegelt alvorens de afwerklaag aan te brengen.

Niet-verzegelde voegen laten water en verontreinigingen onder de coating doordringen, waardoor degradatie wordt versneld. De Federal Highway Administration (FHWA) merkt op dat opkrullen aan de randen bij uitzettingsvoegen een van de drie belangrijkste oorzaken van uitval is bij coatings van parkeergarages.

Beste praktijk: Gebruik flexibele voegvullers die compatibel zijn met het coatingsysteem. Maak de overgang naar aangrenzende gebieden soepel om brokkeling te voorkomen.

7. Onvoldoende uithardtijd voor gebruik

Een vroegtijdig verkeer of laden veroorzaakt onomkeerbare schade. De meeste fabrikanten geven een volledige genezingsperiode van 57 dagen aan bij 25°C, hoewel koudere temperaturen deze tijd verlengen.

Een onderzoek uit 2023 door het Canadese Instituut voor Staalconstructie (CISC) wees uit dat 27% van de industriële vloerfouten plaatsvonden omdat apparatuur werd geplaatst of voertuigen over coatings werden gereden voordat ze volledig waren gewatteerd, wat resulteerde in inprikkeling, krassen en verlies van

Beste praktijk: Merk duidelijk de toegangsbeperkte zones en geef de behandelingsschema's aan de beheerders van de site. Gebruik alleen versnelde genezingssystemen (bv. MMA) wanneer een snelle hervatting van de behandeling essentieel is.

Conclusie

Voor de installatie van een duurzaam, hoogwaardig coatingsysteem is meer nodig dan alleen kwaliteitsmaterialen, het vereist de naleving van bewezen procedures en milieucontroles. Naarmate de vraag naar veerkrachtige vloeren groeit in sectoren als productie, gezondheidszorg en logistiek, wordt het steeds belangrijker om deze veel voorkomende fouten te vermijden.

Het investeren in gecertificeerde applicatortraining (zoals NACE No. 10 of SSPC PCI Level 1), inspectie door derden en strikte kwaliteitscontroleprotocollen kan faalkansen volgens gegevens van de European Federation for Corrosion (EFC, 2022) met tot wel 60% verminderen. Door te leren van eerdere fouten en de beste praktijken uit de industrie te volgen, kunnen belanghebbenden zorgen voor een langere levensduur, lagere levenscycluskosten en verbeterde veiligheid in beklede omgevingen.

Referenties:

· NACE International. (2021). Failure Analysis of Protective Coating Systems.

· Grand View Research. (2023). Concrete Protective Coatings Market Size Report, 2023–2030.

· ACI 503R-17. Gids voor het gebruik van toevoegingsmiddelen in beton.

· ICRI Richtlijn Nr. 310.1-19. Selectie en specificatie van betonoppervlaktevoorbereiding voor coatings en polymeer overlagen.

· ASTM-normen: D4258 (Reinigen), D4259 (Schuren met schuurmiddel), F1869 (Vochttesten).

· JPCL. (2022). "Omgevingsfactoren bij coatingfouten." Tijdschrift voor Beschermende Coatings en Voeringen, 39(4), blz. 22–30.

· Sherwin-Williams Technische Bulletin. (2021). Analyse van Garantiereclamaties voor Epoxyvloeren.

· SSPC-PA 9. Meting van de droge laagdikte van niet-metalen coatings op non-ferro metalen ondergronden.

· KTA-Tator, Inc. (2022). Samenvatting van veldinspectiebevindingen – Compatibiliteit van laagdikte van coatings.

· Materials Performance. (2020). "Case Study: Loslating van vloercoating als gevolg van vochtdamptransmissie."

· FHWA-HIF-21-008. (2021). Richtlijnen voor de bescherming van betonnen brugdekken.

· CISC. (2023). Onderzoek naar duurzaamheid van industriële vloeren.

· EFC-publicatie nr. 58. (2022). Kosten-batenanalyse van kwaliteitscontrole bij coatingprojecten.