Errores comunes que debe evitar al instalar un sistema de recubrimiento

La instalación adecuada de un sistema de recubrimiento, particularmente en entornos industriales, comerciales e infraestructurales, es fundamental para la durabilidad a largo plazo, la seguridad y la eficiencia de costos. Según la Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión (NACE), la preparación inadecuada de superficies y las técnicas de aplicación incorrectas son responsables de más del 60 % de los fallos prematuros en sistemas de recubrimiento para pisos a nivel mundial (NACE International, 2021). Solo en Estados Unidos, el mercado de recubrimientos protectores para concreto tuvo un valor de 2800 millones de dólares en 2023 y se proyecta que crezca a una tasa anual compuesta (CAGR) del 5,4 % hasta 2030 (Grand View Research, 2023), lo que subraya la importancia de prácticas correctas de instalación.

A pesar de los avances en las tecnologías de epoxi, poliuretano y metacrilato de metilo (MMA), los contratistas y gerentes de instalaciones continúan cometiendo errores evitables durante la instalación de recubrimientos. Basándose en normas industriales como ASTM D4258, D4259 e ISO 8501-1, así como en estudios de casos de organizaciones como SSPC (The Society for Protective Coatings), este artículo describe los errores más comunes que deben evitarse al instalar un sistema de recubrimiento.

1. Preparación inadecuada de la superficie

Una de las causas más frecuentemente citadas de fallas en recubrimientos es la preparación insuficiente de la superficie. Un estudio del American Concrete Institute (ACI Report 503R-17) indica que hasta el 70 % de los problemas de deslaminación de recubrimientos se originan en una preparación deficiente del sustrato.

Las superficies de hormigón deben estar limpias, secas y correctamente perfiladas para garantizar una buena adherencia. El Instituto Internacional de Reparación de Hormigón (ICRI) recomienda un nivel de perfil de superficie (CSP) entre CSP 3 y CSP 5 para la mayoría de los recubrimientos de suelos epoxi y de uretano. Sin embargo, inspecciones realizadas en campo por NACE han encontrado que casi el 45 % de las instalaciones no cumplen con estos estándares mínimos debido al uso de métodos inadecuados como el chorro de arena o la decapado ácido inadecuado.

Mejor práctica: Utilice métodos mecánicos como el rectificado con diamante o el chorro de arena para lograr el perfil de superficie requerido. Realice siempre pruebas de humedad (por ejemplo, prueba con cloruro de calcio o sonda de humedad relativa según ASTM F1869/F2170) antes de aplicar cualquier recubrimiento.

2. Ignorar las condiciones ambientales durante la aplicación

La temperatura, la humedad y el punto de rocío afectan significativamente el rendimiento del recubrimiento. Aplicar recubrimientos fuera de los rangos especificados por el fabricante puede provocar eflorescencia amínica (en epoxis), curado deficiente o formación de burbujas.

Por ejemplo, muchos sistemas epóxicos de dos componentes requieren temperaturas ambientales superiores a 50°F (10°C) y una humedad relativa inferior al 85%. Un informe de 2022 del Journal of Protective Coatings & Linings (JPCL) analizó 120 proyectos de pisos fallidos y encontró que el 32% implicó aplicaciones en condiciones frías o húmedas, lo que provocó una curación incompleta y una resistencia química reducida.

Mejor práctica: monitorear las condiciones ambientales utilizando higrómetros calibrados y termómetros infrarrojos. Retrasar la aplicación si la temperatura de la superficie de concreto está dentro de los 3°F (1,7°C) del punto de rocío.

3. Proporciones de mezcla e tiempos de inducción incorrectos

Muchos recubrimientos de alto rendimiento son sistemas de dos componentes que requieren proporciones de mezcla precisas. Desviaciones incluso del 5-10% pueden comprometer la reticulación, reduciendo la resistencia mecánica y la durabilidad.

Un boletín técnico de Sherwin-Williams (2021) destacó que mezclas de epoxi desproporcionadas fueron responsables de más del 20 % de las reclamaciones por garantía en su división de pisos industriales. De manera similar, no respetar el tiempo de inducción (el periodo de espera después de la mezcla antes de la aplicación) puede provocar una mala fluidez y nivelación.

Mejor práctica: Utilice equipos dosificadores calibrados y siga las instrucciones del fabricante con precisión. Capacite a los aplicadores en técnicas adecuadas de mezclado y tiempos correspondientes.

4. Aplicación de recubrimientos demasiado gruesos o demasiado delgados

El espesor de la película afecta directamente el rendimiento. Aplicar recubrimientos demasiado gruesos puede causar atrapamiento de disolvente, grietas o deslaminación, mientras que películas excesivamente delgadas podrían no proporcionar protección adecuada.

Según el SSPC-PA 9, el espesor de película húmeda (WFT) debe monitorearse durante la aplicación, y el espesor de película seca (DFT) debe verificarse tras la curación. Auditorías en campo realizadas por KTA-Tator, Inc. revelaron que el 38 % de los proyectos inspeccionados presentaban desviaciones de DFT superiores al ±20 % del rango especificado.

Mejor práctica: Utilice peines para película húmeda durante la aplicación y medidores magnéticos o ultrasónicos (para sustratos no metálicos) para verificar el espesor de la película seca. Aplique varias capas delgadas en lugar de una capa gruesa.

5. Omitir la imprimación o utilizar un tipo incorrecto

Las imprimaciones son esenciales para favorecer la adhesión y sellar sustratos porosos. Omitir la imprimación o usar un tipo incompatible (por ejemplo, aplicar una imprimación tolerante a la humedad sobre una losa seca) compromete la integridad del sistema.

Un estudio de caso publicado en 2020 en la revista Materials Performance documentó el fallo de un piso de almacén de 20.000 pies cuadrados en un plazo de seis meses debido a la omisión de una imprimación epoxi penetrante en una losa de concreto con alto pH. El análisis posterior al fallo reveló deslaminación entre capas y formación de ampollas causadas por la transmisión residual de vapor de humedad (MVT).

Buena práctica: Realice pruebas de pH en el concreto (debe ser <9 después de la limpieza) y seleccione imprimaciones según la condición del sustrato y la exposición ambiental. Para losas con MVT >3 lb/1,000 pies²/24 h (según ASTM F1294), utilice imprimaciones que mitiguen el vapor.

6. Descuidar el tratamiento de juntas y bordes

Las juntas de control, grietas y bordes perimetrales son zonas de alto esfuerzo propensas al fallo del recubrimiento. Sin embargo, encuestas industriales indican que solo el 55 % de los contratistas rellenan y sellan adecuadamente las juntas antes de aplicar el recubrimiento final.

Las juntas sin sellar permiten que el agua y los contaminantes penetren debajo del recubrimiento, acelerando su degradación. La Administración Federal de Carreteras (FHWA) señala que el levantamiento de bordes en juntas de expansión se encuentra entre los tres principales modos de falla en recubrimientos de plataformas de garajes.

Buena práctica: Utilice rellenos flexibles para juntas compatibles con el sistema de recubrimiento. Alise los bordes progresivamente hacia las áreas adyacentes para evitar astillamientos.

7. Tiempo insuficiente de curado antes del servicio

El tráfico prematuro o la carga causan daños irreversibles. La mayoría de los fabricantes especifican un período completo de curado de 5 a 7 días a 77°F (25°C), aunque temperaturas más bajas prolongan este tiempo.

Una investigación de 2023 realizada por el Instituto Canadiense de Construcción en Acero (CISC) descubrió que el 27 % de las fallas en pisos industriales ocurrieron porque se colocaron equipos o se condujeron vehículos sobre los recubrimientos antes del curado completo, lo que provocó hundimientos, rayaduras y pérdida de adherencia.

Mejor práctica: marque claramente zonas de acceso restringido y comunique los horarios de curado a los responsables del sitio. Utilice sistemas de curado acelerado (por ejemplo, MMA) solo cuando sea esencial un rápido retorno al servicio.

Conclusión

Instalar un sistema de recubrimiento duradero y de alto rendimiento requiere más que solo materiales de calidad; exige cumplir con procedimientos probados y controles ambientales. A medida que aumenta la demanda de pisos resistentes en sectores como la manufactura, la atención médica y la logística, evitar estos errores comunes se vuelve cada vez más vital.

Invertir en la formación de aplicadores certificados (como NACE No. 10 o SSPC PCI Nivel 1), inspección por terceros y protocolos estrictos de control de calidad puede reducir las tasas de fallo hasta en un 60 %, según datos de la Federación Europea de Corrosión (EFC, 2022). Al aprender de errores pasados y seguir las mejores prácticas del sector, las partes interesadas pueden garantizar una vida útil más larga, menores costos durante el ciclo de vida y una mayor seguridad en entornos recubiertos.

Referencias:

· NACE International. (2021). Análisis de Fallos en Sistemas de Recubrimientos Protectores.

· Grand View Research. (2023). Informe sobre el Tamaño del Mercado de Recubrimientos Protectores para Hormigón, 2023–2030.

· ACI 503R-17. Guía para el Uso de Aditivos en el Hormigón.

· ICRI Directriz No. 310.1-19. Selección y Especificación de la Preparación de Superficies de Hormigón para Recubrimientos y Capas Poliméricas.

· Normas ASTM: D4258 (Limpieza), D4259 (Chorreado Abrasivo), F1869 (Prueba de Humedad).

· JPCL. (2022). "Factores Ambientales en los Fallos de Recubrimientos." Journal of Protective Coatings & Linings, 39(4), pp. 22–30.

· Boletín Técnico de Sherwin-Williams. (2021). Análisis de Reclamaciones por Garantía en Pisos Epóxicos.

· SSPC-PA 9. Medición del Espesor de Película Seca de Recubrimientos No Metálicos sobre Substratos Metálicos No Ferrosos.

· KTA-Tator, Inc. (2022). Resumen de Hallazgos de Inspección en Campo – Cumplimiento del Espesor de Recubrimiento.

· Materials Performance. (2020). "Estudio de Caso: Desprendimiento de Recubrimiento de Piso Debido a la Transmisión de Vapor de Humedad."

· FHWA-HIF-21-008. (2021). Directrices para la Protección de Losas de Puentes de Hormigón.

· CISC. (2023). Encuesta sobre Durabilidad de Pisos Industriales.

· Publicación EFC N.º 58. (2022). Análisis Costo-Beneficio del Control de Calidad en Proyectos de Recubrimiento.